首先，将齿轮装入齿轮箱，在轻载荷下运转以检测接触区的运动。然后通过目视观察，检测在啮合齿面上出现轻微磨损的接触区。如果行星减速机维护的接触区形态不正确(通常如此)，就必须重新设置磨齿机的加工参数，然后重新磨制另一个小轮。如此循环进行，直至在全载荷运行状态下获得所需要的合适接触区。

　　对于一个新的锥齿轮设计而言，这一试切过程可能需要花费几个月的时间。虽然既费时又费钱，但它却是不得不去做的工作。基于计算机的新的锥齿轮开发技术的出现，从根本上改变了这种状况。

　　开发接触区的新方法

　　为了克服传统方法的局限性，美国Arrow齿轮公司完成了一套用于开发锥齿轮接触区的先进系统。与传统方法相比，该系统大大节省了开发所需的时间和资金。该系统将当代先进的软件与加工机床结合在一起，其主要组成单元包括格里森公司的AGE、CAGE、MINIGAGE、加载TCA和T-900有限元分析软件包等。至于加工机床，该系统使用了格里森公司的凤凰数控切齿机和凤凰数控磨齿机，以及一台蔡司-赫夫勒的齿轮测量中心。关于该系统的具体使用情况后面将会介绍，这里先列举它的一些亮点。

　　采用了开发软件，工程师们可以建立虚拟模型来预测齿轮在实际工况下的传动性能，由此可得到加工机床所需的参数设置。此外，这些机床调整的设置量自动下载到机床上，大大减少了机床参数设置所需的时间。采用该系统最具意义的是，只需在齿轮加工车间进行一两次试切，就可获得满足理想齿轮接触区要求的机床最佳参数设置。

　　从本质上说，该系统淘汰了以前必须进行的试切过程。由于缩短了开发时间，齿轮制造商能为用户节约大量经费。